Sandguss

Eine kurze Prozessbeschreibung

Gießen zählt zu den Urformverfahren. Beim Gießen wird ein flüssiger Werkstoff nach dem Erstarren zu einem festen Körper. Werkstücke werden gegossen, wenn vom Werkstück bestimmte Eigenschaften erwartet werden, die Herstellung durch andere Verfahren wirtschaftlich unrentabel oder gar nicht möglich ist. Das Gießen von Werkstücken wird bei Massenware wie bei Einzelteilen gleichermaßen verwendet.

Der Ausgangspunkt für den Sandguss sind Modelle des Endproduktes. Die Modelle bestehen aus einem oder mehreren Teilen Holz, Kunstharz, Kunststoff, Stahl, Aluminium, Hartschaum oder Styropor. Da beim Gießen, abhängig von Gießtemperatur, Kontur und Masse beim Abkühlen der Form, Maßänderungen auftreten, auch Schwindmaß genannt, ist dieses beim Modellbau vorausschauend zu berücksichtigen. Im nächsten Schritt wird das Modell im passenden Formkasten platziert, der Formkasten dann mit Formsand gefüllt und verdichtet. Zu diesem Zeitpunkt wird auch der Speiser platziert, durch den später das flüssige Metall eingegossen wird. Durch Entnehmen des Modells nach dem Aushärten, hierfür wird ein spezieller Härter dem Formsand beigemischt, entsteht eine Negativform des zu fertigenden Werkstücks. Im Anschluss werden die Formkästen fest miteinander verbaut und für den Abguss auf dem Schwenktisch vorbereitet.

Zeitgleich werden die einzelnen Bestandteile der gewünschten Legierung zusammengestellt. Genau abgewogen kommen die einzelnen Elemente – das können Späne oder Stücke sein – zum Schmelzer an den Elektroofen. Dieser erhitzt die Elemente langsam auf die vorgeschriebene Schmelztemperatur. In einem Tiegel wird die flüssige Legierung zur Sandform transportiert und langsam über den Speiser in die Form gegossen. Gleichzeitig wird der Schwenktisch samt Form gekippt, damit die Legierung langsam und möglichst ohne Verwirbelungen in die Hohlräume fließt. Der Speiser dient auch als Materialspeicher. Zieht sich das Werkstück beim Abkühlen zusammen, sorgt dieser für Nachschub und füllt die Hohlräume wieder aus, und es entsteht ein dichter Guss. Nach dem endgültigen Abkühlen der Form, was je nach Größe mehrere Tage dauern kann, wird der Formsand ausgeschlagen, das gegossene Werkstück freigelegt und zur weiteren Bearbeitung oder Prüfung vorbereitet.